三代人絕活育成火箭“大心臟”
青年航太工匠的創新譜係
三代人絕活育成火箭“大心臟”
7103廠，是西安航太發動機有限公司的內部代號。這裡是我國唯一的大型液體火箭發動機研製生產單位。
半個多世紀以來，7103廠先後研製生產了載人航太、探月工程、北斗導航、火星探測等所需的一系列液體火箭發動機，為建設航太強國作出突出貢獻。
在這背後，有著一代代青年航太工匠的傳承、堅守與奉獻。時代在變，對於青年工匠的要求也在變。
航太工匠楊峰說，青年工匠從只會幹不會說到會說會寫會總結，從手工操作到先進數控設備的轉化，這是時代發展的要求，也是追求航太工程高品質和高效率的內在要求。
30年“變身” 70後鉗工成創新達人
說起楊峰，在7103廠，甚至整個業內，都鼎鼎有名。這位閥門製造車間(以下簡稱“25車間”)鉗工，不僅是全國勞動模範、中華技能大獎獲得者、中國青年五四獎章獲得者，而且創建了以自己名字命名的國家級技能大師工作室。
楊峰從事液體火箭發動機上所有閥門、自動器及推力室、貯箱、火藥啟動器等零部件關鍵工序的精密加工。閥門是液體火箭發動機啟動、關閉、流量調節的關鍵件，如果把發動機比喻為火箭的“心臟”，閥門則相當於“心臟瓣膜”，是發動機的命脈所在。
1992年，不到20歲的楊峰來到7103廠，成為一名鉗工，承擔液體火箭發動機閥門零部件的精密加工任務。
上班第一天，楊峰曾自勉“一定要做最好最出色的鉗工”。然而，“在加工第一批產品時，一共30件，我就幹廢了7個。”楊峰回憶，面對車間老師傅的指責，他深受觸動。
要成為一把“好劍”既需要理論支撐，也需要實操技能。楊峰勤學苦練，相關車銑刨磨鉗領域的書籍，他常常讀到深夜兩三點；為了訓練技術，他開始用臺鑽在雞蛋上練習打孔，成功後進一步用手持電鑽打孔，練就了蛋殼破而蛋膜完整的功夫。
楊峰說，他們那時加工零件手工操作多，對於手工打磨能力要求極高，必須練實基本功。
在楊峰迄今為止的12項發明專利中，有一項名為“峰形鑽模”，該鑽模形似山峰，也恰巧與自己名字相同。這個在記者眼裏的大鋁塊，卻是楊峰引以為傲的寶貝。
20年前，工人在加工某閥體兩對直徑為2毫米的相交孔時，是利用分度頭裝夾零件的一個螺紋嘴，先抬起一定的角度再旋轉另一個角度來加工，孔的位置通過畫線找正。
楊峰說，當時，只有加工完第一個孔後，才能加工第二個跟它相交的孔，這個過程不僅費時費力，還經常會導致兩個相交孔不在同一個平面內，達不到要求，導致零件報廢。
兩個月時間裏，試驗、改進、再試驗、再改進，楊峰終於通過創新斜孔定位的方式將三個角度融合在了一個鋁制鑽模上。
楊峰說，通過“峰形鑽模”一次裝卡固定，就能手扶零件鑽完相交孔。原來加工一個零件耗時一個半小時，如今一個零件完成，只需要5分鐘，生產效率提高了17倍，合格率也從之前的80%提升到100%。
後來，這項發明不僅獲得專利，還獲得航太科技集團公司五小成果一等獎。
2013年9月，工廠接到某型號產品充氣閥錐面60°喇叭嘴的緊急修復任務，楊峰臨危受命率領檢修小組直奔發射基地。
儘管設想了各種方案，可到現場後被告知：“錐面必須在車床上才能加工，手工打磨無法保證20兆帕的壓力，而且修復只能在箭體狹小的空間進行，幾乎不可能完成。”
發射在即，楊峰憑藉嫺熟的技能和多年經驗，小心翼翼地交替使用五個研磨棒，純手工精準操作，歷時一個半小時，硬是一點點研磨密封錐面，消除了擠壓變形。經打壓試驗錐面絲毫不漏，飛行試驗取得圓滿成功。
工作以來，楊峰先後完成了以長征系列運載火箭為代表的數十種型號火箭發動機數以萬計閥門關鍵零部件的精密加工，產品始終保持100%合格率。
楊峰調侃說，“創新的目的就是為了‘偷懶’，節省時間，提高效率。從前是加班加點搶任務，現在是依託技術創新提升品質、效率和效益。”
工作30年來，楊峰各種發明創造超過100項，僅專利就有12項。同樣，這些年來，楊峰以身作則培養年輕人創新意識和能力，從1998年至今，他傳幫帶過50多名徒弟，徒孫也超過了30名。
新青年新挑戰 從傳統手工技術轉向“高精尖”
近些年，隨著航太事業的快速發展，一批超精密、高精端設備開始在生產中投入使用，傳統以手工為主的加工方法需要向新技術應用和新設備加工方面轉化，這對於新一代青年航太工匠形成了新的挑戰。
2009年，80後蔡帆進入7103廠，成為一名數控銑工。創新智造、敢打敢拼成為他身上的標簽。
2011年的一天，蔡帆在車間看見幾個車工正在流水加工一個八通零件。蔡帆說，當時，加工一件八通零件需要佔用5台設備，更換5套組合夾具，前後裝卸6次，才能完成零件上6個螺紋嘴的加工，不僅程式繁瑣，加工週期長，而且產品品質不易保證，操作工人勞動強度大。
蔡帆決定改進傳統加工方法，為此，他向師傅楊峰提議能不能利用數控銑床一次性加工零件。
在楊峰的支援和指導下，蔡帆正式申報了《八通的加工方法改進可行性分析》。然而，鋻於螺紋嘴喇叭口的表面粗糙度要求很高，很多同事質疑數控銑床能否實現。
對此，蔡帆頂住壓力一次次反覆嘗試，從自己設計刀具和工裝入手，最終成功利用四軸加工中心以銑代車一次性加工6個外螺紋嘴和內腔。
如此一來，1台設備代替了5台設備，1次裝夾完成車床6次裝夾的工作量，不僅零件加工精度高，產品品質得到保證，而且有效降低了人員勞動強度，使得加工效率提高3倍。
後來，《八通加工方法的改進》在工廠全面推廣應用。
在探月工程系列發動機中，直徑小于0.12毫米的微孔加工技術相當有難度。其中關鍵在於要選配鑽頭刃磨、刃具材料，確定切削用量參數。
面對新型的高溫合金、鈹青銅及複合材料，蔡帆吃、住在車間，鉚著勁“吃”下這個難題，終於成功在設備上完成了直徑0.08毫米、深度0.7毫米、空間位置精度0.02毫米的零件加工。
入職以來，蔡帆曾兩次近距離觀看火箭發射，一次在山西太原，一次在海南文昌。蔡帆說，當他望著火箭倒數、點火，再望著火箭飛向太空時，心中有緊張、自豪，更想情不自禁地大聲高喊，喊出自己參與火箭動力系統研製的驕傲之情。
如今，入廠12年的蔡帆逐漸形成一套“快、巧、精、好”的加工技藝，成為7103廠最年輕的高級技師。
新時代需要新工匠精神 從製造到智造迎來蝶變
2014年，剛剛入職7103廠25車間的董明明接到了第一項任務。
師傅交給他一根大約300毫米長、直徑80毫米的圓柱體鐵棒，讓他手工銼削成一根邊長50毫米的長方體，並且要求長方體的6個面在平面度、垂直度、直線度等精度上達到正負0.02毫米以內。
董明明心裏明白，自己作為一名裝配鉗工，這是師傅有意考察一下他的基本功，而基本功是鉗工的重要基礎。
董明明先將鐵棒夾在虎鉗上，而後拿起銼刀像雕琢一件精美器具一樣一點點銼著鐵棒表面，從弧面變成平面，邊銼邊測量。
兩個星期後，董明明交了差，“師傅很滿意，而且在粗銼、精修的過程中，楊峰大師親自過來指導、矯正我銼刀的拿法及手的按壓方法、站立的姿勢，告訴我動作要協調自如，幹活不能用蠻力，要學會動腦筋思考，找到技巧。”董明明說。
董明明長期從事預先研究型號製造工作，新產品、新工藝需要新方法、新手段，工作中遇見新問題是家常便飯。在空間站工程中，某新型上面級發動機閥門屬於首次研製，濾網網片的折彎成型關係到發動機閥門控制的精準度。面對尺寸小、結構複雜、精度高的成形技術要求，董明明經過幾天幾夜的研究試驗，製作專用工裝，在5倍放大鏡輔助下，完成了網片折彎任務，保證了產品研製進度。
在火箭發動機某新型研製類貯箱的裝配焊接過程中，偶爾會出現待焊部位錯邊不齊且存在間隙的情況，將直接影響後續焊接品質。對此，董明明設計了一種專用工裝，利用螺栓的螺旋壓緊力將錯邊箍住，與焊縫平齊，將間隙壓平，確保了焊接品質。
入職7年來，從“嫦娥四號”月球探測器，到“天問一號”火星探測器，每次重大航太任務，董明明都參與其中。
如今，在創新路上，董明明已經小有成績，但他不滿足於此，在參加了成人高考後，董明明即將在職攻讀機電一體化專業。在他看來，技術在日新月異地發展，對於航太工匠的要求也在不斷提高，新時代需要新工匠精神，他必須跟上。
從70後楊峰，到80後蔡帆，再到90後董明明，航太精神在一代代傳承，創新精神也在一代代傳承。
中青報·中青網記者 李川 楊寶光 來源：中國青年報
