讓“零缺陷”的火箭發動機飛向太空
時間：2011-09-30 11:59 來源：人民網
作為我國唯一的液體火箭發動機研製生產中心，中國航太科技集團公司六院7103廠承擔著托舉“天宮一號”和“神舟八號”上天的兩發改進型長二F火箭發動機的研製生產任務。從接到生產“軍令狀”的那一刻起，全廠2000多名幹部職工以備戰的姿態、優良的作風、完美的工作，讓“零缺陷”的長二F火箭發動機從這裡起航，飛向太空。
全過程式控制制 ——2706個小孔逐一檢驗
“2706個小孔，整整檢了兩個半月的時間。”35車間職工董江華現在想起加工用於發射“神舟八號”與“天宮一號”的長二F火箭發動機噴注器小孔的那段日子還是深有感觸。每天生產前，計量部門要對加工機床進行精密度檢查，檢查合格後方可加工；車間制訂了“關鍵工序品質特性記錄表”，生產中每走一道工序都要對關鍵數據進行記錄，每個零件都要進行品質特性實測值記錄；要求對加工出的小孔實行全檢制，一套發動機上的9個噴注器共2706個小孔，最小的孔徑只有0.9毫米，全靠手工一個一個的測量，車間安排專人配合檢驗員用了兩個半月的時間才完成了這項工作。
“全過程式控制制”是7103廠一直以來確保品質的優良做法，“長二F”發動機首先從原材料的定貨計劃編制、採購、入廠復驗、保管、批料、下料到出庫，都實現了全過程受控。為了確保萬無一失，7103廠提出了在生產過程做到“六個無”——無操作差錯、無人為事故、無技術狀態錯誤、無返修更換、無品質隱患、無多餘物。為此，各主制車間及時召開動員會，組織職工學習工廠下發的《發動機品質保證措施》；每天生產及裝配前對產品品質控制要求、技術難點等方面進行技術交底，使職工對每道工序和流程都牢記在心。此外，工廠從零部件、特種工藝加工、關鍵件、重要件、複雜產品、空間尺寸、位置設置到發動機裝配全過程的所有工序均設置了檢驗點，對道道工序加工後的所有零部組件的加工尺寸、試驗數據全部進行檢驗，確保產品品質。主制車間專門對生產現場功能區域重新進行劃分，開闢出專門的生產區進行長二F火箭發動機的生產，實行封閉式管理，現場的產品和工具、工裝設備都在指定位置擺放整齊，無關人員和產品不得進入區域內；對重點設備實行了定人員、定設備的要求，指定加工經驗豐富的人員在性能和精度條件優良的設備上進行生產，將人為操作和物流帶來的風險降到最低。
在此基礎上，工廠首次將數據包絡分析應用在發動機生產中。充分利用FMEA分析工具，通過對歷史上有實測值記錄的關鍵特性數據進行統計，圍繞產品設計、工藝設計、過程
控制三個環節，建立三類關鍵特性表。對發動機每一個組件、零件、原材料到原機件以及生產加工過程的每一個環節全部進行分析，梳理出可靠性要求，實現過程品質控制和關鍵特性數據的監測和早期預警功能，及時發現品質波動和薄弱環節，採取相應改進措施，確保產品品質穩定。同時，工廠還根據“神舟八號”和“天宮一號”數據包絡實施了多媒體記錄，對不可逆環節進行記錄，進一步保證了產品的過程受控。
優中選優—— 金屬紋路也是硬條件
產品零部組件“優中選優”一直是7103廠實現載人航太發動機零缺陷、高可靠的保障。為了出色完成“神舟八號”和“天宮一號”發射任務，工廠對零件的生產加工提出了零件配套出庫外觀檢查一次合格，氣密實驗一次合格，產品交付總裝一次合格。“三個一次合格”猶如指航燈，促使工廠“優中選優”工作更加細上加細。5車間鉗工劉治宏參與了從發射“神舟一號”到“神舟八號”火箭發動機所用的全部推力室的加工任務，對“神舟”系列產品的生產裝配有著特殊的感情。“選擇零時，要求密封面上不能有一點劃痕，甚至要求零件表面的金屬紋路都必須保持一致，而且所用的零部組件不允有任何質疑單”。
每次生產配套前，劉治宏都要跟隨車間工藝、檢驗、管理人員一起到庫房對產品實物品質的狀態和品質原始資料進行檢查確認，按照優中選優的原則，選擇品質特性符合要求的關鍵件和重要件。工廠組織對發動機渦輪泵、閥門、推力室等重要組合件的產品品質進行了驗收評審。在組合件配套和發動機總裝時，設計人員到現場與檢驗員一起對所有配套零部組件的技術狀態、外觀品質進行檢查，所有的裝配工序及裝配部件均要做到眼見為實。最後，還要組織對組合件和發動機的對外介面進行認真檢查。如此苛刻的條件，使劉治宏和工友們在幹活時也是異常小心和嚴格，生怕對產品造成一丁點的損壞。推力室釬焊完成後，表面和內腔容易產生銹點，一般來說不會對產品的性能產生影響，但是為了達到零缺陷的要求，為了使發動機“僅有的露在外面的部位”有一個完美的外觀，劉治宏他們要拿著細砂紙對銹點進行精心的打磨，尤其是打磨推力室頭部的時候，整個人要趴在推力室內，頭和手穿過直徑僅270毫米的喉部，才能到達頭部的打磨位置。每次從推力室裏面爬出來，工友們都戲稱他為“賣炭翁”，因為整個人都被打磨的粉塵混合著汗水染黑了。
多餘物控制——不放過任何微小的螺絲釘
多餘物是航太產品的大敵，為了徵服這個“大敵”，總裝車間安排維護班的技術人員爬上了裝配現場十幾米高的吊車緊固上面的螺釘螺母。不僅如此，他們還把車間所有工具櫃、力矩扳手、量具盒、遊標卡尺等凡是表面有螺釘螺母等小零件的地方，全部排查一遍，不必要的螺釘拆除，不能拆除的螺釘涂膠緊固防松，需要拆裝使用的螺釘用鏈子栓起來，幾千個螺釘螺母被重新“收拾”後，杜絕了可能產生多餘物的因素，確保發動機順利裝配。
楊華被大家稱為“工人發明家”，他利用杠桿原理做成的小工裝，解決了泵調試過程中渦輪泵移動的問題，保證了精確操作。作為一名總裝車間的裝配工，楊華對參與裝配的“長二F”發動機多餘物控制深有體會。
當時西安正值盛夏，車間每天派人在上班前半小時將裝配現場的空調打開，保證裝配時的溫度以及產品性能不發生變化；在裝配前認真清理工作現場，清除一切與裝配無關的物品；產品上架時配套員實行雙崗互檢，防止錯配、漏配，裝配時嚴格按照產品配套表中規定的名稱、規格、數量領取標準件和零、部組件；每件零件開裝前要對零件內腔用內窺鏡檢查，確認沒有多餘物才開始裝配；在工序週轉、裝配間歇時對敞口部位一律加封堵蓋，並由檢驗員蓋章確認；零部組件裝配後，增加了轉動搖響檢查；在開裝前和工作結束後清點輔材、工具、工裝、量具的數量，對其狀態進行檢查填寫記錄，檢查者簽字、檢驗員及時蓋章認可；對所有工量具設專人保管、登記發放，至於手套、綢布等都做出了細緻的規定，以舊換新，建賬管理；車間還對產品的運輸箱進行改進，將所有螺釘螺母固定在箱體上，並改變了箱子尺寸，實現防雨設計，防止運輸中可能產生的多餘物。
為了裝配出更高性能的發動機，工廠對載人航太二期可靠性增長課題、從發射“神舟七號”以來發動機產品的歸零措施以及薄弱環節梳理中發現的幾百項問題逐一在“長二F”發動機生產裝配中進行了落實，創造了發動機總裝零、部件一次交付合格，發動機裝配、氣密性一次合格，發動機出廠交付一次合格的佳績。（王 瑩）
編輯:陳寧
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